Особенности прокатки толстых легированных листов

Листы для паровозных рам толщиной 29—36 мм изготов-ляютея из стали Ст. 3 и Ст. 5 и прокатываются из слитков весом 4—6 т в 26—30 пропусков, при среднем обжатии до 16 мм Для современных паровозов и электровозов толщина рам дости­гает 120—150 мм. Лист для этих рам катается из слитков Весом до 50 т за 39—40 пропусков при среднем обжатии 25 мм.

Пробы для рамных листов должны браться от обоих концов листа, соответствующих верхнему (усадочному) и нижнему кон­цам слитка. Разность в пределе прочности у образцов, взятых от обоих концов листа, допускается не свыше 6 кг/мм2.

При прокатке очень толстых листов деформация металла по толщине неравномерна. Деформация в наружных слоях прока­тываемого металла значительно больше, чем в центральной его части. Это вызывает наплывание наруденых слоев металла по отношению к внутренним, и полураскат принимает с боков форму, показанную на рис. 75, а.

1

Рис. 75. Образование "скворечников" при прокатке очень толстых листов.

При дальнейшей раскатке слитка он принимает по сечению форму, показанную на рис. 75, б. На боковой поверхности прокатываемого металла в отдельных местах могут появляться так называемые «скворечники» (рис. 75, в; листпоказан в плане). «Скворечники»   вызывают   необходимость значительной обрезки с боков, что приводит к повышению расхода металла при прокатке таких листов, вернее, плит, ибо толщина их выходит за пределы листовых толщин по ГОСТ (60 мм).

При прокатке толстых плит металл может быть слишком крупнозернистым в результате рекристаллизации при про­катке в критической зоне температур, а замедленное охлаждение стали в процессе прокатки как раз имеет место при прокатке таких крупных масс металла, как сли­ток весом 15—25 т и более. Чем медленнее охлаждается металл после прокатки, тем более длительное время он находится под действием сравнительно высокой температуры и тем более круп­нозернистое строение будет иметь металл листа.

Крупнозернистое и неравномерное строение металла ухуд­шает его механические свойства. Поэтому толстые плиты реко­мендуется подвергать термической обработке. Обычно произво­дят нормализацию плит с последующим их отпуском. Правку плит производят в горячем состоянии.

Современная броня представляет собою плиты толщиной до 500 мм. Она применяется для защиты судов, танков и т. п. Броневые плиты катаются весом до 100 г и более.

Стремление к достижению максимальной точности прокатки толстых широких плит побудило применить для их прокатки станы с четырехвалковыми клетями.

Броневые плиты хромоникелевой стали шириной до 4,5 м, прокатанные на таких станах, имеют после прокатки незначи­тельную разницу в толщине между серединой и краями, всего несколько десятых миллиметра, в то время как при прокатке их на двуреверсивных станах эта разница достигает нескольких миллиметров.

Ниже приводится краткая характеристика некоторых броне­вых станов — кварто.

Броневой стан с клетью кварто, построенный в 1930 г. в од­ной из зарубежных стран, имел валки следующих размеров: D рабочих валков— 1000 мм, опорных валков 1400 мм, L боч­ки — 4700 мм. Мощность агрегата Ильгнера, которым оборудо­ван стан, достигает 10200 кет. При прокатке листов число обо­ротов валков стана находится в пределах 30—65 в минуту.

Такой стан рассчитан на прокатку слитков весом до 90 т и прокатывает листы толщиной 20—25 мм при ширине дс 4300 мм и длине до 25 м.

Применение у этих станов гидравлического устройства для отвертывания зажатых нажимных винтов и конструкция поду­шек верхних валков, допускающая наклонную установку этих валков для прокатки плит со скосом по толщине, что устра­няет необходимость строжки для получения плит с конусностью, а' также боковая осадка широких тонких плит позволяют полу­чать листы, наиболее приближающиеся к размерам вырезаемых из них деталей. Это сокращает расход металла.

При прокатке крупных слитков приобретает особое значение качество их поверхности. Для получения листов с чистой поверх­ностью прокатка ведется через «слаб — подкат» с очисткой по­верхности в горячем или холодном состоянии или слиток подвер­гается механической обработке до его горячей обработки дав­лением.

AllSteel